《上海藍科標桿精益實踐研修班》
——中國中小民營企業精益管理導入第一課 

一、研修背景、特色
  藍科公司成立于2003年，因2007年參加精益峰會初識精益生產，公司總經理陳杰就從此迷上了精益。從2008年1月在高金華老師的指導下開始導入精益生產，在精益變革的道路上嘗盡酸甜苦辣。直到2013年，公司新工廠完全按精益生產模式進行設計和建造，藍科精益體系才初具雛形，再歷經多年的持續改進，一個現代化、精益化、自動化和信息化的制造樣板工廠終于可以面世了。
上海藍科電氣有限公司總經理陳總是一個對精益、改善有著持續激情的實踐者。企業是一個典型的多品種小批量民營企業，正是在陳總身先士卒的表率下，采用精益管理模式、借用數字化軟件及自我開發端口，實現全員改善，人人改善。陳總提倡“低成本數字化”，一切從實際出發，為客戶服務，為員工服務。
上海藍科，一個相信精益，持續實踐精益的民營企業。
讓我們看一看持續十多年精益推進的民企標桿工廠會帶給我們怎樣的感受？
上海藍科的精益特色：
藍科的競爭優勢：做別人做不好的，做別人做不了的，做別人做不快的；
真正5S現場環境：四星級衛生間、餐廳及生產現場；
80%產品按單生產、按單裝配，正常從接單到交付生產周期72小時，客戶訂單10分鐘下達到生產單元，最小訂單金額8元人民幣；
全面單件流生產：機加1人4-5機，完全單件流生產方式，極少半制品，人員效率最大化；
敏捷制造與柔性制造的充分融合，完全多品種、小批量生產方式，快速反應
沒有螺絲的模具裝夾，5-10分鐘注塑加工快速切換；
全部使用點庫存，沒有單獨大型原材料庫、半成品庫、成品庫，沒有領料、發料環節，全面采用看板拉動，包括生產看板、采購看板和運輸看板，應用水蜘蛛進行物料配送，物料周轉；
嚴格的過程質量控制，測量結果數字化，量具帶wifi功能，測量結果直接上傳到數據庫，進行自動SPC數據分析和過程監控，從事后檢驗轉化為過程控制；
圖紙、工藝完全無紙化，在線終端掃碼直接調用；
數字化和信息化普及，人均電腦臺數達到1.2臺，連接到每一個生產單元；
全面精益組織架構，快速反應的供應鏈管理組織，訂單交付、物料計劃及裝配車間形成事務性流程單件流式管理，極大壓縮交付周期；
全員參與和持續改善機制在企業應用，應用APP進行改善需求提交，快速響應并開展改善。
所以，在藍科現場，你能夠領略大多數核心精益工具，如5S/目視管理，標準工作SW，快速換模SMED，全員生產維護TPM，看板拉動KPS，全面質量管理TQM，事務性流程改善TPI，價值流VSM，戰略部署PD等的深入應用。
陳杰總經理作為一名卓越民營企業家，心系中國制造業，愿意將自已十多年的精益變革歷程與大家分享。為此上海藍科電氣攜手標桿精益，舉辦《上海藍科標桿精益實踐研修班》。
本次研修學習以上海藍科的制造現場為主，以深度、沉浸、體驗、實踐的方式對學員全面開放。

什么叫全面開放？
1.學員可參觀藍科的所有部門、所有現場；
2.學員全程可拍照、可錄像；
3.所有數據都可向學員提供；
4.學員可向藍科各級管理者問任何問題；
如此毫無保留，在中國絕無僅有�。。�

本次研修學習上海藍科總經理將親自授課，分享10多年精益推行之心得。
這樣的精益企業現場，你不想去看看？
這樣的企業家精益大師的秘訣分享，你不想去聽聽？
這是中國中小民營制造型企業老板及管理者精益轉型的必修課！

如果您有以下情況，請馬上報名�。�
在市場競爭中，試圖保持質量、交期、成本和競爭的優勢？
    ·工廠制造周期相當長，不能滿足客戶要求?
    ·質量問題頻發?客戶抱怨不斷？
    ·生產效率低下?一線員工極不穩定？
    ·成品、半制品及原材料庫存數量巨大，庫存周轉率低？
    ·公司很想推行精益生產，但不知道從何開始？
    ·企業不斷投入設備、增加人員，但實際績效并未等比例增長？
    ·企業投入很多資金到外面去培訓、參觀，但發現沒有帶來任何收益？

二、學習事宜：(每期兩天一晚) 
【學習安排】2021年8月12-13日、10月21-22日、12月9-10日
【上課地點】上海宏達山莊及藍科公司（酒店地址：上海市奉賢區南奉公路255號）。
【研修費用】4800元/人，費用包含：培訓費、組織費、交流座談、資料費、餐費。往返交通及住宿費自理。如需我方代訂住房，請前告知，標準間雙/單180元/晚。
【參會對象】董事長、總經理、研發負責人、生產負責人、生產管理者、財務負責人、HR負責人、銷售負責人 等制造業中高層管理者。
【培訓證書】課程結束后頒發學習證書。

三、主講老師介紹：
（一）陳杰，上海藍科總經理
陳杰總經理是個富有激情的精益實踐者……
上海藍科電氣有限公司總經理是一個對精益、改善有著持續激情的管理者。
上海藍科電氣是一個典型的多品種小批量民營企業，正是在陳總身先士卒的表率下，采用先進的精益管理模式、借用數字化軟件及自我開發端口，實現全員改善，人人改善；客戶生產定單10分鐘下達車間；10分鐘快速換模；24小時內響應客戶需求。
陳總提倡“低成本數字化”，一切從實際出發，為客戶服務，為員工服務。
（二）高金華，精益管理DBS全模塊黑帶大師                       
高金華先生曾就職于Honda（本田）、Fluke（福祿克）、Danaher（丹納赫）等知名的跨國制造型企業，有近二十年的質量改進及精益生產經驗，精通全面質量管理、六西格瑪、精益生產及項目管理等先進管理工具，為多家跨國企業及民營企業成功進行精益導入與現場指導，取得卓越的成績。其所輔導的Fluke工廠連續二年獲得Danaher“全球最佳工廠”稱號。其在2010年“卓越制造長城獎”評定中獲得“精益大使”殊榮。2011年，其創辦的利安得咨詢公司榮幸成為“浙江省企業管理人才培訓基地”。其創辦的為企網2015年成為荊州市“十大創新型企業”之一、2017年成為湖北首批七家“省級服務型制造示范平臺”之一、2018年入圍湖北省級服務型制造示范湖北省“雙創”平臺。其2019年榮獲湖北省中小企業服務特聘服務專家。 2020年榮獲武漢企業信息化促進會工業智能化特聘服務專家。
四、研修時間和內容安排
第一天 上午 
第一部分：精益生產+信息化 企業智能制造落地的必由之路（高金華）
第一章、制造業的困境與出路
制造業的困境與出路
制造業的管理現狀
卓越管理關鍵特征
第二章、精益生產由來及國際卓越管理系統簡介
 精益的發展歷史
豐田生產體系TPS介紹
丹納赫DBS系統介紹
民企DPS系統介紹及案例分享
第三章、中小制造企業精益轉變的系統方法（生產流程再造）
 5S/目視管理核心理論及改善方法講解
 SW標準作業核心理論及改善方法講解
SMED快速換模核心理論及改善方法講解
 VRK變異減少核心理論及改善方法講解
 KPS看板拉動核心理論及改善方法講解
第一天下午
第三章、中小制造企業精益轉變的系統方法（生產流程再造）續
 LC精益轉變流程簡介
3P生產準備流程核心理論及改善方法講解
TPM全員生產維護核心理論及改善方法講解
 DM日常管理簡介
PD戰略部署核心內容講解
VSM價值流圖核心理論講解
TPI事務性流程改善簡介
SI薪酬改革方法簡介
第一天晚上
第四章、制造業生產協同系統介紹 （業務流程再造）
 信息化的重要性及當前現狀
 線上協同與線下精益改善的關系
 生產協同系統功能講解及演示
 企業信息化導入路徑及方法
第二天 上午
第二部分： 標桿企業現場參觀考察
1、參觀精益樣版工廠－藍科制造現場
看點：五星級5S/目視管理現場
5-10分鐘注塑快速換模
機加工和裝配柔性單件流生產單元
簡潔實用的信息化系統（貫穿訂單到交付所有環節）
使用點庫存，全面看板拉動（運輸看板、生產看板、采購看板）
全員參與和持續改善機制，合理化建議APP系統
設備改造與低成本自動化現場實例
精益辦公流程（接單、訂單處理、計劃、采購單件流）
全面質量管理應用，量具數字化，在線數據采集及統計分析
2、中高層面對面交流-上海藍科會議室
第二天下午
第三部分：變革之心（陳杰）
要點：藍科精益推行過程中走過的坎，跳過的坑、炒過的人、變過的事。
藍科的精益人才培養之道。
藍科的精益特色
藍科的精益變革歷程
第四部分：深度交流及總結、結業證書頻發  

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