培訓安排：2022年8月26-27日東莞
學習費用：4200 元/位（含培訓費、資料費、會務服務費）
培訓對象：生產(chǎn)系統(tǒng)中高層管理、主管、班組長等
課程收獲：
1、學習培養(yǎng)部屬的四大技巧與工作教導的四大步驟
2、學習工作改善七步法與技巧和解決問題的七個關(guān)鍵
3、厘清職場四大類型問題，找出職場問題所在
4、學習四種領(lǐng)導藝術(shù)，運用四階段法解決職場問題
5、學習安全生產(chǎn)的三不傷害和三點控制，避免事故發(fā)生
6、運用IE七大手法改善生產(chǎn)現(xiàn)場
課程大綱：
第一部分 TWI部分
模塊一 工作教導JI
1、員工的四個心愿
2、何時對部屬進行教導
3、工作教導的錯誤方法
4、培養(yǎng)部屬的四大技巧
5、工作教導的四大步驟
6、第一階段：學習準備
7、訓練預定表應考慮的事項
8、工作分解的主要步驟和要點
9、工作分解表的做法
10、第二階段：作業(yè)說明
11、第三階段：實際試做
12、第四階段：上線考核
模塊二 工作改善（JM）
1、普通班組長與卓越班組長的區(qū)別
2、發(fā)掘問題點的方法
3、工作改善七步法與技巧
4、5W1H的使用技巧
5、解決問題的七個關(guān)鍵
6、生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費產(chǎn)生原因與改善對策
模塊三 工作關(guān)系（JR）
1、職場在存在的11種劣習
2、員工關(guān)系管理的四大原則
3、如何管理班組里的刺頭
4、把職場問題消滅在萌芽狀態(tài)
5、職場問題的模型圖
6、良好的人際關(guān)系是解決問題的金鑰匙
7、4種領(lǐng)導藝術(shù)
8、解決職場問題四階段法
9、解決職場問題四階段法
10、人性化管理不是“一團和氣”
11、關(guān)心員工比關(guān)心工作更重要
12、從人性出發(fā)培養(yǎng)員工正確的價值觀
模塊四 工作安全（JS）
1、員工做到三懂三會
2、三級教育缺一不可
3、安全行為的十大禁令
4、安全生產(chǎn)的三不傷害和三點控制
5、安全防護的四有四必有
6、十二種技術(shù)手段確保現(xiàn)現(xiàn)場安全
7、現(xiàn)場管理的重點是十六種危險人
8、安全生產(chǎn)的四種監(jiān)督方式
9、安全生產(chǎn)中的三違現(xiàn)象
10、安全生產(chǎn)教育培訓的八大方法
11、事故處理的四不放過原則
第二部分 生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善部分
模塊一5S推行
1、5S到底能為我們帶來什么
2、中日企業(yè)推行5S的區(qū)別分析
3、推行5S的七個誤區(qū)及對策
4、通過十二種活動營造5S氛圍
5、全員參與是實現(xiàn)7S管理目標的關(guān)鍵
6、整理：制定“要”與“不要”的標準
7、整頓：三定技巧
8、清掃：從事后3S到預防型3S
9、清掃即點檢
10、清潔的三個重點：制度化、標準化和持續(xù)化
11、素養(yǎng)：三位一體的素養(yǎng)提升
模塊二 消除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費
1、七大浪費形成原因及對策
2、七大浪費精益化控制方法
3、精益化生產(chǎn)現(xiàn)場基層員工的六項修煉
4、產(chǎn)線布局十原則
5、改善產(chǎn)線均衡五種辦法
6、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
7、庫存削減十大方略
8、現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化
9、動作改善的二十個要點
10、生產(chǎn)現(xiàn)場五到六不走
模塊三 IE七大手法
1、IE改善四步法
2、七類防呆法讓員工想錯也難
3、動改法四原則
4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益
6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效
7、抽查法省時省力高效作業(yè)
8、人機法人機合一協(xié)調(diào)高效
模塊四 TPM與TQM
1、初期管理確保設備性能良好
2、自主保全確保設備正常運轉(zhuǎn)
3、專業(yè)保全確保設備零故障
4、個別改善鼓勵全員參與
5、OPL人才育成培養(yǎng)專家型員工
6、提升OEE六大方法
7、員工做到四懂、三會、三好
8、四種保全方法缺一不可
9、TQM之質(zhì)量管理八大原則
10、TQM之質(zhì)量管理四大核心
11、有效實施生產(chǎn)質(zhì)量管理的六個重點
12、生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量的保證——標準化
13、員工的四種意識三種檢驗
14、關(guān)鍵工序控制的七種方法
15、檢驗機構(gòu)的四大權(quán)限
16、質(zhì)量檢驗的四大功能
17、專業(yè)檢驗人員的素質(zhì)要求
18、檢驗站與檢驗頻率的設置原則
19、工序質(zhì)量檢驗的八大要求
20、成品質(zhì)量檢驗的三大注意
21、TQM推行六大步驟
22、8D法讓問題不再發(fā)生
23、FMEA工具使用講解
專家簡介：原偉創(chuàng)力科技品質(zhì)經(jīng)理 楊華
日產(chǎn)訓TWI認可講師；原索尼中國區(qū)認定質(zhì)量評審員、大中華區(qū)品質(zhì)論壇召集人
香港生產(chǎn)力促進中心精益生產(chǎn)管理顧問、深圳市質(zhì)量獎專家評審組成員。近20年生產(chǎn)管理、培訓咨詢等工作經(jīng)驗，自1997年起，一直致力于品質(zhì)改善、管控等生產(chǎn)領(lǐng)域。曾任生產(chǎn)型企業(yè)的品質(zhì)部經(jīng)理，深入?yún)⑴c品質(zhì)管控，對品質(zhì)管理有深刻體驗；也曾開設過近千場質(zhì)量管理培訓，多次輔導過大型美、日、港、臺、合資等大型跨國集團，積累了豐富的企業(yè)咨詢經(jīng)驗。
授課風格：風趣幽默，富有激情，主張輔導式培訓，讓學員在體驗中獲取知識，強調(diào)現(xiàn)場效果與學員實際收獲正比提升。
主要課程：精益品質(zhì)改善與零缺陷、讓浪費變利潤、TPM全員設備維護……
服務客戶：中石油、索尼、三洋、創(chuàng)維、艾默生、美的、廣汽豐田、比亞迪、華為、長江電力、南方電網(wǎng)、云南白藥、安踏、華潤置業(yè)、凸版印刷、中國移動……
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