培訓安排：2024年7月18-19日長沙、11月21-22日武漢
培訓費用：5180元（含資料費、專家演講費）；住宿統一安排，費用自理。
培訓對象：公司管理層、工廠運營管理、供應鏈管理、產品研發、設備、工藝、IT等企業中高級管理人員。
培訓目標：
·數字化時代的到來—制造業盈利模式的必然轉型
·智能制造如何幫助制造業實現盈利模式轉型（規劃層面、應用層面及執行層面）
·深入淺出數字化工廠及其三大組成（數據化、信息化、可視化）
·了解數據在數字化工廠運營中的絕對核心作用
·數據價值流—數據驅動生產運營過程增值
·解析制造業運營數據治理體系與構成
·了解制造業運營數據的分類與業務分析運行模塊組合
·大數據平臺--數據的選擇、獲取、轉換、存儲、流通等
·大數據分析—數據的挖掘、應用、計算、深度學習等
·解析標桿行業的數字化工廠數據管理模型
·了解制造業運營指標體系與數據化管理的系統集成
·了解物聯網技術在制造業數據化中的核心應用
·學習數字化、數據化在制造業運營管理中的應用與案例
（涵蓋市場、產品設計、工藝、制造、質量、物流等）
課程大綱：
第一部分：數據化時代的到來
數字化與人工智能技術應對企業盈利模式轉型
智能制造的“智”與“能”解析
走向智能制造的三大支柱
重點解析核心支柱---數字化運營
數字化工廠的系統框架與三大目標（數據化、信息化、可視化）
工業4.0核心技術--物聯網、云計算、大數據帶來的數據化變革契機
數據化的實現--大數據中心基建、大數據分析與工業云
視頻分享與解析：詮釋CPS物理信息系統如何實現制造業數據化
我們離數據化/數字化還有多遠(中國制造業軟硬件的壁壘）
視頻分享與解析：某汽車行業智能化工廠的數據價值流
第二部分：制造業數據化管理體系總體設計與人才規劃
從企業價值流看制造業數字化工廠
數字化工廠總體架構與框架圖
數字化企業數據化規劃的兩大核心方向—縮短制造周期與設計制造質量
數據化規劃與實施的全景路徑圖
數據化管理體系的框架與模塊化構成
案例分享：美的集團的數據化總體規劃設計與實施
案例分享：工程師老張等到了他的職場春天
論點碰撞：數字化淘汰了人還是人選擇了數字化
延伸式討論：必然淘汰的崗位與必須升級的知識
數字化時代人才發展的三大方向
案例分享：虎牌電器數字化人才培養規劃
第三部分：制造業大數據分析的實現
沒有無用的數據—制造業數據的分類與交叉應用
制造業運營指標分解與數據管理體系的關聯性集成
案例分享：某外資PCB頭部企業的數據分類與應用路徑
數據價值流—數據增值路徑圖
數據的獲取—可直采與不可直采
解決方案介紹：CPS/IPC/RFID/光信號等
大數據平臺—數據的格式轉換、存儲、搜索、調度、揀選等
大數據分析—數據的挖掘、運算、深度學習、流任務處理等
案例分享與解析：某國有企業生產運營系統數據治理體系的實現過程
第四部分：大數據分析在制造業職能模塊中的應用
數據化在信息流改進中的應用
市場信息與工廠生產信息交互系統
（電器、食品行業案例分享）
市場信息與產品、工藝設計實時交互
視頻分享：紅領的數字化實現個性化定制
數據化在智能物流改進中的運用
工廠內外部敏捷物流系統
視頻分享：中達電子的物料數據化—入庫、質檢、上架、揀貨、配送等
通用汽車的AGC物流數據中心
EDI數據化交互平臺—縮短供應鏈交付周期
數據化在自動化過程流改進中的運用
如何運用于質量系統控制
視頻分享：博世的數據化實現全流程快速質量問題解決
工裝模具數據化在工藝虛擬仿真中的應用
視像技術推動數據化在質量預防與檢測中的運用
快速的設備維護保養與維修
案例分享：西門子的設備云平臺
第五部分：引導式工作坊
討論主題：
1、本崗位數據化暢想—如何通過數據化/智能化實現工作的高效且輕松。
2、本職能部門最需要的數據及數據相關應用
3、 實現本企業數據化管理體系的三個最大障礙與三大必需支持
分組輸出：現場工作模擬/A0紙板書/小組代表講解與答疑
應用性咨詢：如有進行中的項目，可提前準備，講師主導討論出解決方案
培訓講師：劉江老師
·高級講師，咨詢師
·上海臨港國際人工智能產研院副院長
·GMAC精益六西格瑪黑帶大師、智能工廠規劃專家
·已在數十家企業內成功策劃和推行精益及流程優化改善項目
·分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷
講師經歷及專長：
曾任職于世界500強上海通用汽車運營總監、系統平臺總監、同時作為供應商發展經理，擔任精益供應商顧問主導推行精益供應商持續改善活動，在智慧生產和工業自動化改善領域有著獨特造詣。
曾擔任英國諾冠氣動公司工廠總監，負責在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產
曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商亞太區高級經理。
劉老師擁有多年推動企業改善項目的成功經驗，對于如何推動制造業項目，推動項目進程具備非常豐富的經驗
擅長領域及授課風格：
精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合
擅長于企業制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。
已在數十家企業內成功策劃和推行精益及工業物聯網系統改善活動
曾幫助多個不同行業的企業建立供應商管理系統，在戰略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系
善于在實戰中培養企業內部的人才
多年協助企業推行精益改善的經驗，讓劉老師熟知企業內推行改善的流程和面對的風險，并善于通過系統的方法，幫助企業實現績效的改善，并培養人才，授人以漁，建立企業自己的持續改善體系
劉老師熟練掌握項目管理、精益改善和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。項目管理類:項目決策管理、信息化實施項目管理、新產品開發項目管理、精益改善類項目管理等；精益管理方面包括：精益工廠系統導入與推行、精益管理遇上工業4.0--智能工廠,VSM價值流分析，精益供應鏈等；供應商管理與質量管理方面包括：供應商管理系統，五大工具類，TQM、QSB、質量問題匯報及解決思路等 ;
劉老師為實戰派老師，實施現場改善項目的經驗豐富，講授深入淺出，實戰性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發，并結合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。
部分服務過客戶：
汽車零部件：聯合電子，天合汽車，東風汽車、東風本田、江淮汽車、伊頓動力、江陰模塑，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車，萬向集團, 中集華駿車輛, 北汽李爾, 東風康明斯, 太倉科洛普汽車線束、東風商用車、株洲聯誠、武漢東本、中車齊齊哈爾、保定偉巴斯特等
電子電器行業：松下環境系統、諾基亞、美的，鎮江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，格力電器、摩托羅拉、人民電氣集團, 通用半導體,津亞電子, 億光電子, 青島海力、南京胡連電子、萊姆電子、元六鴻遠電子、萊爾德電子、京磁、西蒙電氣、上海雷迪埃、深圳研祥、安世半導體等
機械制造業：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器, 威樂（中國）水泵, 中信國安盟固利動力科技, 中船工業, 維用精密鑄造、福克埃爾默等
醫院化工：殼牌，諾和諾德制藥, 資生堂麗源化妝品, 凱米拉化學、嘉林藥業、嘉寶莉化工、石家莊四藥、營口福斯油品、輝凌制藥等
其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網，雪佛龍,飛鶴乳業,內蒙古牧泉元興飼料, 奧普拉（天津）塑料制品, 奧瑞金包裝股份,康明斯燃油、威樂水泵、奧普拉、伊利集團、首農艾萊發喜食品、阿奇夏米爾工業、安德烈斯蒂爾動力工具、新偉祥、特賽亞、康士伯、奧瑞金、常州安費諾、永樂普利茅斯、日正彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、海太精密儀器、鎮江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、完美（中國）、杭州海康威視、天津歐派、順德洛基特水暖潔具、亮鏡、東方雨虹、常州雷利、天津博愛、中材科技等
部分輔導項目績效：
曾在某汽車零部件公司負責供應鏈系統對接項目，成功在與主機廠實現軟件系統與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數據的對接工作，完成智慧生產的框架設計。
統籌并協助江淮汽車建立供應商管理體系，負責供應商管理部的組織架構搭建，職責規劃、人員技能培訓及供應商考核體系，實現供應商分類分級管理制度。
統籌并負責建立上汽乗用車供應商績效指標體系，設計包括技術中心、物流、采購、質量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數據獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負荷。
全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益供應鏈咨詢項目，成功幫助其構建精益供應商體系，直接降低原料庫存60%以上，2家主要供應商效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、生產線平衡、設備效率實時監控等 )
曾經與系統服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立供應商零件流信息管理系統（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系及智能物流配送系統）
在西門子集團下屬機械加工企業推廣精益生產系統智能優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
在東風本田汽車公司推行TPM設備效率提升項目，實現稼動率提升至88%的目標，縮短換型時間從18分鐘至10分鐘，產能提升近10%。
在科洛普推行拉動生產項目，庫存金額降低30%同時節約場地三分之一布局新產線。
在歐派家具實施精益數字化工廠規劃落地，縮短制造周期40%以上，降低庫存30%以上，產能提升35%以上，同時實現負成本系統集成（MES與ERP集成）。
在福斯潤滑油推行功能性5S與TPM并結合快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘 ，在制品庫存降低50%以上，節約現場可用面積近30%，項目財務收益遠超投入。
在萬向公司推行質量持續項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系，通過防錯系統設計與導入，8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點的同時，更提升了生產效率近25%，減少了檢查工位與頻次。
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