培訓講師：李劍波老師（>>點擊查看李劍波老師詳細介紹）
課程背景：
我們也印證了一個不變的事實，那些現(xiàn)場質(zhì)量管理優(yōu)秀的企業(yè)受影響的程度很少，而那些倒閉、破產(chǎn)、關門或效益急劇下滑的制造型企業(yè)大多數(shù)是現(xiàn)場質(zhì)量管理非常薄弱、返工、返修、報廢率高的企業(yè)。
為解決困惑廣大企業(yè)質(zhì)量管控的有效性問題，我們特推出此課程，為廣大制造型企業(yè)建立樹立預防的質(zhì)量理念，產(chǎn)品生產(chǎn)前先進行潛在失效模式分析，了解其發(fā)生的原因與機理，從而明確控制措施，實施有效的質(zhì)量管控以貢獻綿薄之力,減少質(zhì)量損失成本的發(fā)生。
課程收益：
 塑造擁有一個正確的質(zhì)量理念的團隊；
 理解并有效地進行新版失效模式和后果分析（ FMEA）
 理解和運用新版FMEA的變化，開展更為有效的新產(chǎn)品開發(fā)和過程的持續(xù)改進過
 使質(zhì)量管理人員及生產(chǎn)管理人員能夠運用FMEA，發(fā)現(xiàn)問題分析并解決問題
 可以根據(jù)新版FMEA分析結(jié)果正確編制質(zhì)量控制計劃；
 運用質(zhì)量成本分析質(zhì)量控制計劃的合理性；
 可以對于企業(yè)設計與生產(chǎn)中出現(xiàn)的各種質(zhì)量問題明確改善的步驟與方法；
課程亮點與特色：
▲流程化：每個模塊都由講解、案例討論與練習、老師點評三大流程組成，確保學員課程學習效果。
▲工具化：全程干貨，每個模塊提供相應表格、流程與具體操作技巧方法等關鍵工具。
▲輕松化：教學體驗活動新穎、愉悅，寓教于樂，確保學員在快樂輕松學習氣氛中提升與進步。
▲標準化：符合成人教學原理以及國際流行教學設計，讓學員聽得懂、記得牢、做得到。
課程設置：用標桿企業(yè)案例以及一般企業(yè)典型質(zhì)量案例來提出問題與質(zhì)量管理需求，明確質(zhì)量管理方法與標準，把生澀的質(zhì)量管理變?yōu)橥ㄋ滓锥�，質(zhì)量控制方法明確以及技巧，方法，表單運用方便實效。
課程時間：2天（12小時）
培訓對象：工程部經(jīng)理、質(zhì)保部經(jīng)理、設計工程師、制造工程師和其他直接負責過程標準化和改進的人員，那些直接負責引進新產(chǎn)品或新制造過程的人員。
授課方式：知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

課程大綱：
第一講  質(zhì)量理念與新版本FMEA
質(zhì)量基本概念
 質(zhì)量是檢驗出來的嗎？
 產(chǎn)品質(zhì)量是制造出來的嗎？
 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
 發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常應該如何處理？
質(zhì)量專家介紹及質(zhì)量發(fā)展進展
 質(zhì)量管理發(fā)展歷史
 先進的質(zhì)量管理理念的介紹
 質(zhì)量管理中的“三不”政策
 質(zhì)量管理專家如何說質(zhì)量
現(xiàn)階段質(zhì)量管理六大誤區(qū)
 錯誤的質(zhì)量觀念
 質(zhì)量管理作用與意義
 質(zhì)量與員工自身利益密切相關
 FMEA與質(zhì)量管理
【團隊案例分析與相互討論】:通過哪些活動開展，可以影響企業(yè)高層？中層？基層人員？從而塑造優(yōu)秀的質(zhì)量文化案例分析與討論
【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：質(zhì)量管理各自為政，改變質(zhì)量管理從“要我做”為“我要做”的自主質(zhì)量管理模式
 FMEA的目標和限制
 企業(yè)FMEA整合
 產(chǎn)品和過程FMEA
 項目規(guī)劃
 FMEA母的
 FMEA時間安排
 FMEA團隊
 FMEA工具
 FMEA任務

第二講FMEA(潛在失效模式分析)與風險管理
 FMEA介紹
 FMEA的定義
 FMEA發(fā)展歷史
 FMEA的應用范圍
 FMEA的好處
 FMEA的流程
 FMEA的生命圈
 FMEA多功能小組
 FMEA與頭腦風暴法
 FMEA推進的方法
 新版FMEA七步法的形成
 新版FMEA七步法的內(nèi)容簡介
 1項目策劃與準備
 2結(jié)構(gòu)分析
 3功能分析
 4失效分析
 5風險分析
 6優(yōu)化
 7結(jié)果標準化
【團隊案例分析與相互討論】:風險分析評價案例分析與討論
【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不了解風險分析的方法與評價標準，導致對于風險的正確認知。
第三講 設計FMEA與風險管理
 DFMEA的特征
 DFMEA的用途
 DFMEA分析的對象
 DFMEA分析的時機
 DFMEA分析的過程和方法
 DFMEA表格的使用
 先期策劃－同步工程
 設計FMEA的信息流
 DFMEA工具
 設計和過程之間的聯(lián)系
 FMEA的過程圖
 分析途徑
 設計矩陣
 2.1設計FMEA步驟一：規(guī)劃和準備
 目的
 項目確定和邊界
 項目計劃
 確定基準DFMEA
 DFMEA嘜頭
 結(jié)構(gòu)分析基礎
 2.2DFMEA步驟二：結(jié)構(gòu)分析
 目的
 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)
 定義顧客
 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)可視化
 顧客與供應商之間的協(xié)作
 功能分析基礎
 2.3設計FMEA步驟三：功能分析
 目的
 功能
 要求
 功能分析
 工程團隊之間的協(xié)作
 失效分析基礎
 2.4設計FMAA步驟四：失效分析
 目的
 失效
 失效鏈
 失效影響
 失效模式
 失效起因
 失效分析
 失效分析記錄
 顧客與供應商之間的協(xié)作
 風險分析基礎
 2.5設計FMEA步驟五：風險分析
 目的
 設計控制
 當前預防措施
 當前探測控制
 當前預防和探測的控制
 評估
 嚴重度
 頻度
 探測度
 措施優(yōu)先級
 顧客與供應商之間的協(xié)作
 優(yōu)化的基礎
 2.6設計FMEA步驟六：優(yōu)化
 目的
 責任分配
 措施狀態(tài)
 措施有效性評估
 持續(xù)改進
 團隊，管理層，顧客與供應商之間針對潛在失效的協(xié)作
 2.7設計FMEA步驟七：結(jié)果文件化
 目的
 FMEA報告
【團隊案例分析與相互討論】:實務案例分析與討論
【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不明確產(chǎn)品設計開發(fā)環(huán)節(jié)的潛在質(zhì)量問題發(fā)生的機理，原因，從而使設計開發(fā)過程中質(zhì)量問題多發(fā)。
設計FMEA后的任務
 產(chǎn)品開發(fā)和改進的基本模式
 設計評審
 設計驗證計劃和報告（DVP&R）
 在設計開發(fā)階段所用其它技術(shù)
設計和開發(fā)過程
 APQP體系圖
 過程流程文件的定義和作用
 過程流程的優(yōu)點
 準備過程流程
 過程流程開發(fā)期間的其它活動
第四講 過程FMEA與風險管理
 PFMEA分析目的
 PFMEA分析對象
 PFMEA說明
 PFMEA分析程序
 PFMEA標準表格的使用
 APQP系統(tǒng)圖
 設計矩陣表
 過程FMEA的構(gòu)筑
 產(chǎn)品構(gòu)成流程圖
 3.1過程FMEA步驟一：規(guī)劃與準備
 目的
 項目確定和邊界
 PFMEA項目計劃
 確定基準PFMEA
 過程FMEA表頭
 3.2過程FMEA步驟二：結(jié)構(gòu)分析
 目的
 過程流程圖
 結(jié)構(gòu)樹
 顧客和供應商，工程團隊之間的協(xié)作
 功能分析的基礎
 3.3過程FMEA步驟三：功能分析
 目的
 功能
 要求
 功能關系可視化
 工程團隊之間的協(xié)作
 失效分析的基礎
 3.4過程FMEA步驟四：失效分析
 目的
 失效
 失效鏈
 失效影響
 失效模式
 失效起因
 失效分析
 失效分析文件化
 顧客和供應商之間的協(xié)作
 風險分析的基礎
 3.5過程FMEA步驟五：風險分析
 目的
 當前預防控制
 當前探測控制
 當前預防和探測控制
 評估
 嚴重度
 頻度
 探測度
 措施優(yōu)先級
 顧客和供應商之間的協(xié)作
 優(yōu)化的基礎
 3.6過程FMEA步驟六：優(yōu)化
 目的
 責任分配
 措施的狀態(tài)
 措施有效性評估
 持續(xù)改進
 團隊，管理層，顧客與供應商之間針對潛在失效的協(xié)作
 3.7過程FMEA步驟七：結(jié)果文件化
 目的
 FMEA報告
【團隊案例分析與相互討論】:實務案例分析與討論
【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不了解產(chǎn)品實現(xiàn)過程的質(zhì)量問題發(fā)生的原因，機理等，從而不能正確進行質(zhì)量控制。
第五講 FMEA與質(zhì)量成本風險管理
 質(zhì)量控制計劃
 FMEA與質(zhì)量控制計劃
 質(zhì)量控制計劃的意義
 質(zhì)量控制計劃的編制
 質(zhì)量控制計劃的要求
 質(zhì)量控制計劃的調(diào)整
質(zhì)量成本與質(zhì)量經(jīng)濟性
 質(zhì)量成本管理的必要性
 質(zhì)量成本的本質(zhì)
 質(zhì)量成本的任務
 質(zhì)量成本管理經(jīng)歷階段
.質(zhì)量成本的定義與分類
 預防成本
 鑒定成本
 外部失敗成本
 內(nèi)部失敗成本
 質(zhì)量成本的細分
 各種質(zhì)量成本間關系
 質(zhì)量成本分析與控制計劃
【團隊案例分析與相互討論】:實務案例分析與討論
【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不了解質(zhì)量與成本的關系，不了解質(zhì)量可以帶來利潤。
第六講、FMEA與質(zhì)量風險控制改善
改善的原則
 質(zhì)量改善的基本原則
 質(zhì)量改進的程序介紹
 如何通過小組進行質(zhì)量成本改善
 失敗成本的改善
 預防成本的合理化
 鑒定成本的改善
 如何對各部門質(zhì)量成本管理進行評價
 改善的意義
 問題意識
 改善可以帶來的效果
 改善無處不在
 PDCA的概念和應用意義
改善的內(nèi)容
 改善的基本原則
 認識并消除七大浪費
. 【案例分析與討論】
 提案改善三步法
 改善的步驟
 明確目標與標準
 如何發(fā)現(xiàn)問題
 原因分析
 確定要解決的問題
 擬定對策
 做出行動計劃
  執(zhí)行行動計劃
  改善效果確認
 標準化管理

【聯(lián)系咨詢】

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